“3家中国企业已进入全球工程机械行业前十。但为之配套的却还是数以千计的创业型、中小型企业，高端的液压件、密封件、传动件、发动机等关键零部件还大多依赖进口!”在日前闭幕的两会上，作为装备制造业的基层代表，全国人大代表、中联重科董事长詹纯新对工程机械行业的发展现状深感忧虑。他认为，关键零部件核心技术受制于人制约了工程机械产业向高端升级。  

　　近年来，随着中国经济的持续快速发展，以中联重科为代表的中国工程机械企业经过不断打拼，成功将全球工程机械产业的重心转移到中国。2012年行业工业总产值约6000亿元、销售额5626亿元，使我国超过北美、日本、西欧一跃成为全球最大的工程机械市场。

　　在快速发展的同时，中国工程机械行业也存在诸多问题。长期以来，国内工程机械企业研发平台建设能力和资源投入严重不足，主要靠模仿和拿来主义，造成低质低效产品进入市场，导致设备保有量、低端的产能出现产能过剩的局面。与此对应的是，跨国企业却在高端产品小容量市场掘取丰厚利润。

　　在工程机械产能过剩市场形势的倒逼下，转型升级已是行业大势所趋。詹纯新认为，中国工程机械行业要实现李克强总理在政府工作中提出的“让中国装备享誉全球”的目标，就必须以更强烈的使命感去转型升级，爬全球价值链高端的这个“坡”，过核心技术的这道“坎”。其中，关键零部件的研发更是首当其冲。

　　詹纯新说，“要实现产业升级，就必须在产业链上实现均衡发展。一方面要对中小配套企业的能力进行提升，重点培育一批强、精、专的中小企业;另一方面要对关键零部件的研发和产业化进行有效投入，填补产业链上的空白。”

　　工程机械关键零部件是工程机械产品发展的基础、支撑和制约瓶颈，只有解决了关键零部件的生产，企业才会拥有核心竞争力。但我国工程机械零部件行业一直存在大企业不愿干，小企业干不了的特点。国内的核心主机品牌都在使用进口关键件产品。相关资料显示，国外品牌占据国内挖掘机液压油缸70%以上的市场份额。

　　《工程机械行业十二五发展规划》也指出，国内工程机械涉及高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口，平均每吨价格8万多美元，例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺，能力过剩和结构性短缺反差强烈，从而严重制约了中国工程机械向高端技术产品的发展。

　　中联重科近年来持续加强科研投入，在核心关键零部件的国产化方面取得了一定成果。以碳纤维臂架技术为例，该技术的应用使泵车臂架重量减轻40%以上，泵车总重减少15%以上，解决了传统钢材臂架疲劳开裂的问题;在液压及车桥等关键零部件的研发上，中联重科也实现了突破。

　　在研发平台的建设上，中联重科目前已经汇聚了国家混凝土机械工程技术研究中心、建设机械关键技术国家重点实验室、国家混凝土机械工程技术研究中心和流动式起重机技术国家地方联合工程研究中心等国家级创新平台。

　　受益于此，2013年，中联重科转型升级步伐明显加快：先后推出再生水洗扫车、全球首座连续级配式混凝土搅拌楼、113米全球最高登高平台消防车等明星产品。同时，依托在工程机械板块形成的优势，中联重科加速战略转型升级，围绕工程机械主业，布局环境产业、农业机械、重型卡车、金融服务等新的产业领域。

　　但詹纯新同时指出，由于关键零部件的研发前期投入大，单个企业经常遇到资金和市场的难题。因此他建议国家以入股的方式，以市场原则，和企业共同投入组建关键零部件研发制造的股份公司，在纵向上补齐产业链短板。“政府用这种市场手段来配置资源，在产业链关键点上精准发力，可以解决前期投入大，单个企业没有能力投资、也很难获得大的市场的难题，可以解决国家在装备制造业产业链上关键零部件依赖进口的难题。”

　　詹纯新还建议国家制订优惠政策，鼓励、支持合适的企业、科研院所、高校，组建跨行业的关键、共性技术研发平台和联盟，从横向打通产业链，加快装备制造业转型升级。

　　“如果国家能在纵向的核心关键零部件技术和横向的共性技术这两个重点领域作必要的引导，就能在市场中发挥四两拨千斤的作用。”詹纯新结合中联重科的实践经验说。

编辑：ls